Durante el proceso de soldadura, ¿cómo ajustar la máquina de soldadura por arco de argón para lograr el mejor efecto de soldadura?

Cuando se utiliza un Máquina de soldadura por arco de argón , es muy importante ajustar el equipo para lograr los mejores resultados de soldadura. La calidad de la soldadura no sólo se ve afectada por el rendimiento del propio equipo, sino también por el ajuste de muchos parámetros operativos. A continuación se presentan algunos métodos de ajuste clave que pueden ayudar a garantizar la mejor calidad de soldadura:

La corriente de soldadura (amperaje) determina el calor del arco y el tamaño del baño fundido. Si la corriente de soldadura es demasiado baja, puede resultar en una soldadura inadecuada y una resistencia de la unión insuficiente; mientras que si la corriente es demasiado alta, puede provocar sobrecalentamiento, soldaduras excesivas o charcos de fusión inestables.

Para materiales delgados, la corriente debe ser pequeña; para materiales gruesos, se requiere una corriente más alta. Generalmente, la configuración actual debe ser de aproximadamente 1 a 1,5 amperios por milímetro de espesor del material. Por ejemplo, una placa de acero inoxidable de 2 mm de espesor puede requerir una corriente de aproximadamente 80 A, mientras que una placa de acero de 10 mm de espesor puede requerir una corriente de aproximadamente 200 A.
Dependiendo del tipo y espesor del material de soldadura, elija el rango de corriente adecuado. Para materiales con buena conductividad térmica, como el aluminio y el cobre, es posible que se requiera una corriente relativamente alta.
El voltaje de soldadura (Voltage) afecta la longitud del arco, la profundidad del baño fundido y la velocidad de soldadura. Cuando el voltaje es demasiado bajo, el arco es corto e inestable; cuando es demasiado alto, puede provocar que el charco de fusión sea demasiado grande y que la junta de soldadura quede antiestética.

El voltaje generalmente debe usarse junto con la corriente y ajustarse de acuerdo con los diferentes modos de soldadura. Normalmente, la soldadura TIG DC está entre 10V-15V, mientras que la soldadura TIG AC es ligeramente superior, normalmente entre 15V-25V.
Al realizar el ajuste, primero puede configurar la corriente adecuada y luego ajustar el voltaje adecuadamente según la estabilidad del arco, las condiciones del baño fundido y el efecto de la soldadura.
La velocidad de soldadura tiene un impacto directo en la calidad de la soldadura. Una velocidad de soldadura demasiado rápida hará que el baño fundido no se derrita por completo y que la resistencia de la junta soldada sea insuficiente; mientras que una velocidad demasiado lenta provocará que la soldadura sea demasiado ancha e incluso problemas de sobrecalentamiento.

Al soldar materiales más gruesos, aumente adecuadamente la velocidad de soldadura para garantizar el efecto de llenado del baño fundido; Para materiales delgados, reduzca la velocidad de soldadura para evitar quemar el material.
Controle la estabilidad del baño fundido ajustando la velocidad de soldadura. La velocidad de soldadura debe garantizar plenamente la estabilidad del arco para evitar defectos de soldadura.

El caudal de argón es muy importante para proteger el área de soldadura de la contaminación por oxidación. Si el caudal de argón es demasiado bajo, el efecto de protección es deficiente, lo que fácilmente provoca defectos de soldadura como poros y oxidación; mientras que un caudal demasiado alto puede afectar la estabilidad del arco y provocar soldaduras desiguales.

En términos generales, el caudal de argón debe establecerse entre 8 y 15 litros/minuto. Para soldaduras de diámetros pequeños, se requiere un caudal de gas más bajo, mientras que para soldaduras más grandes, el caudal de gas debe aumentarse adecuadamente.
Si la soldadura se realiza cuesta abajo o en un ambiente de alta temperatura, el caudal de argón se puede aumentar adecuadamente para evitar la contaminación por oxidación. Si trabaja en un ambiente con viento fuerte o flujo de aire, es posible que sea necesario aumentar el caudal de gas.

La distancia entre la pistola de soldar y la pieza de trabajo (es decir, la longitud del arco) es crucial para la estabilidad del arco y la formación del baño fundido. Si la distancia es demasiado corta, es fácil provocar un cortocircuito; si la distancia es demasiado larga, el arco es inestable y no se puede controlar el charco fundido.

En general, la longitud del arco debe controlarse entre 2 y 4 mm. La longitud específica se puede ajustar de acuerdo con la operación real para garantizar la estabilidad del arco.
Al soldar, la pistola de soldar debe mantener un ángulo apropiado con la superficie de la pieza de trabajo. Generalmente se recomienda mantener un ángulo de aproximadamente 15°-20° con la dirección de soldadura para garantizar la estabilidad del arco y la calidad de la soldadura.
Elija el modo de soldadura y la forma de onda correctos
Las máquinas de soldadura TIG suelen admitir una variedad de modos de soldadura y formas de onda, adecuados para diferentes materiales y requisitos de soldadura. Elegir el modo y la forma de onda correctos puede ayudar a lograr mejores resultados de soldadura.

Cuando se sueldan materiales como aleaciones de aluminio, se suele utilizar AC TIG para eliminar la capa de óxido; mientras que DC TIG se suele utilizar para soldar materiales como acero inoxidable y acero al carbono.
Las ondas sinusoidales son adecuadas para la soldadura tradicional de aleaciones de aluminio, mientras que las ondas cuadradas son adecuadas para una soldadura más precisa de aleaciones de aluminio, especialmente en materiales más delgados.

La selección de electrodos de soldadura y materiales de relleno afecta directamente al efecto de soldadura. Las varillas de soldadura y los materiales de relleno adecuados pueden ayudar a proporcionar un mejor control del baño fundido, formación de soldadura y resistencia de la soldadura.

Para diferentes materiales, es muy importante elegir el electrodo de tungsteno adecuado. Los electrodos de tungsteno tienen diferentes composiciones de aleaciones (como tungsteno puro, aleación de tungsteno-cobalto, aleación de tungsteno-cerio, etc.), que se pueden seleccionar según el material de soldadura y el entorno de soldadura.
El material de aportación debe coincidir con la composición química del material de soldadura. Para la soldadura de aluminio, generalmente se utiliza alambre de soldadura de aleación de aluminio; para acero inoxidable, se puede seleccionar el alambre de relleno de acero inoxidable correspondiente.

Durante el proceso de soldadura, si el área de soldadura se sobrecalienta, es fácil causar deformación del material, juntas de soldadura demasiado anchas o grietas. Por lo tanto, es necesario controlar razonablemente la temperatura durante el proceso de soldadura.

En el proceso de soldadura de múltiples pasadas, el sobrecalentamiento se puede evitar mediante intervalos de enfriamiento adecuados para garantizar que la temperatura de cada soldadura no sea demasiado alta.
Algunos materiales deben precalentarse antes de soldarse para reducir la tensión de soldadura y evitar grietas. Para algunas aleaciones de alta resistencia o materiales gruesos, el tratamiento poscalentado puede mejorar eficazmente la calidad de la soldadura.

El mejor efecto de soldadura se puede obtener ajustando razonablemente los parámetros de la máquina de soldadura por arco de argón, como la corriente de soldadura, el voltaje, el flujo de gas argón, la velocidad de soldadura, el ángulo de la pistola de soldadura y la selección de materiales de relleno. Cada proceso de soldadura debe ajustarse de acuerdo con el material real, el entorno de trabajo y las condiciones del equipo. Una buena tecnología de soldadura, un funcionamiento preciso y una configuración adecuada del equipo son la clave para garantizar uniones soldadas de alta calidad.